一、标准碟簧的选择
碟形弹簧标准中(GB/T1972-2005附录），规定了D、d、t、h0和H的系列尺寸。按D/t和h0/t的不同，分为A、B、C三个系列(D/t≈18，28，40；h0/t≈0.4,0.75,1.3，以适应不同的结构尺寸、载荷大小和弹簧特性的要求。碟簧一般按载荷和变形的关系、载荷大小、结构尺寸等要求，来选择适用的标准尺寸、碟片数量或组合形式。对于承受静载荷的、符合标准规定的碟形弹簧，能满足在变形f=0.75h0时的强度要求，而不会产生塑性变形，因此不必进行强度验算。如果承受变载荷，则应核验疲劳强度。碟簧在选定尺寸和结构以后，应计算并绘制弹簧特性曲线。
二、非标碟簧的设计
设计非标准碟形弹簧时，主要的已知条件应有：载荷的大小和性质，弹簧特性曲线的形式（即载荷与变形关系），空间结构尺寸的限制条件（D，d和空间高度H）。设计需求的有：碟形弹簧的主要尺寸参数（(ho,t，D和d），选定材料，确定组合形式和碟片数量，完成特性曲线及画出零件工作图。其设计步骤大致为：
1）按特性曲线的形式要求，参照图17-8选定比值ho/t，要求特性曲线近于直线时，可取ho/t≈0.5，要求具有弹簧刚度为零的变形区域时，可取ho/t≈2;；要求具有负刚度特性时，可取ho/t>/2，但此时弹簧易于产生突然压平或截锥形倒翻过来情形，引起特性线的突然改变。为避免发生这种情况，应在结构上采取一些防护措施。
厚度t较大的碟形弹簧，当ho/t过大时，相应的变形f也可能比较大，而最大应力（I点的压应力）也将增高，如果发生不能满足强度要求时，可以按强度条件另选适当的内截锥高度hoo
2）根据空间结构限制，选定D或d，并确定比值，一般取C=2。碟形弹簧单位体积材料的变形能与直径比C有关，而在C≈1.77时为最大，因此用于缓冲、吸振和储能的碟形弹簧，可取C=1.7~＝1.7～2.5。如为控制装置等用的碟簧，弹簧特性有特殊要求时，则可在C=1.2525～3.5之间选取。C值大于3.5时，将使外径过大而可能超出空间尺寸对外径的限制；C值过小时，外径与内径接近，会给制造带来困难，因此通常C不小于1.25。
3）选择材料和确定许用应力。受静载荷作用的碟簧在压平时的应力σOM应接近弹簧材料的屈服极限σs。变载荷作用下的碟簧，一般选定尺寸后进行疲劳强度的核验计算，其许用应力幅应按最小应力σ和要求的使用寿命（循环次数N）来选取。
4）给定比值fmux/ho,并由应力计算公式求出满足强度要求的碟片厚度t。在计算时，各式中的值均以fmax/t=(fmax/h)(h/t)代入。求出厚度t以后，应按材料规格并考虑加工余量要求来适当调整。
5）由ho/t比值和t值求出内截锥高度hoo在变载荷下工作的碟簧还应在几何尺寸确定后，给定fmin/ho，计算Omin并由此查出疲劳强度的极限应力σmax和许用应力幅，核验其疲劳强度。
受变载荷作用的碟形弹簧，即使预加载荷较小（即初始变形较小）时，碟簧上表面的内圆周上I点也会出现疲劳裂纹。这是由于强压处理后在该点产生残余变形而存在剩余拉应力引起的。虽然这种裂纹不致因载荷增大和循环次数增加而发展到使碟簧破坏，但是也会影响到碟簧的载荷和变形的特性，因此仍应尽量避免。当fmin>(0.15~0.2)ho，I点的剩余拉应力可以消除，所以为了保证特性的稳定，提高疲劳强度，一般承受变载荷的碟簧应取fmin/ho≥0.15～0.2。从减小碟簧的应力幅，提高疲劳强度考虑，则取fmin/ho=0.25~0.60.60更为有利。
6）按载荷与变形关系的要求，确定弹簧组合方式和片数，并作为特性曲线和计算弹簧变形能。
7）绘制碟簧的零件工作图，确定各项技术要求。
由于影响碟簧载荷和变形关系的因素很多，因此在设计中为满足使用要求，常需不断调整参数t、ho和C等，或改变组合形式和片数，并进行反复试算。